銅爐渣選礦工藝設計及其應用實(shí)例分析

銅爐渣是銅精礦選別過(guò)程中產(chǎn)生的工業(yè)廢渣，近年來(lái)隨著(zhù)銅礦資源的不斷開(kāi)采，銅爐渣的排放量也在逐年增加，實(shí)現對銅爐渣資源的綜合回收利用有著(zhù)重要的經(jīng)濟與環(huán)保價(jià)值。本文就此進(jìn)行研究分析。

銅爐渣性質(zhì)

銅廢爐渣，主要含有銅、鉛、鋅、鐵、金、銀、硅等元素，其銅品位可達2％～5％，主要具有以下特性：

銅冶煉爐渣多呈黑色或是褐色，表面有金屬光澤。銅冶煉爐渣基本上是玻璃體，結構致密。礦物組成中絕大多數是鐵橄欖石和磁鐵礦，還有少量脈石組成的玻璃體。嵌布粒度不勻。銅冶煉爐渣雖然組成較簡(jiǎn)單，但各組分嵌布關(guān)系復雜，爐渣中的銅粒度粗細不勻。硬度高、密度大。

銅爐渣選礦工藝設計

目前世界上普遍采用選礦方法回收渣中銅。銅冶煉爐渣的碎磨工藝與普通礦石一樣主要有兩種：一種是傳統碎磨工藝，即閉路破碎篩分+球磨；另一種是半自磨工藝，即粗碎+半自磨+球磨。一般來(lái)說(shuō)半自磨工藝較傳統碎磨工藝，具規模大、流程簡(jiǎn)短、占地面積小、產(chǎn)塵少、環(huán)境友好、操作管理方便、生產(chǎn)穩定可靠、易于實(shí)現自動(dòng)化控制等優(yōu)點(diǎn)。

爐渣性脆，在半自磨機內受沖擊作用，實(shí)現渣打渣，使爐渣獲得很好破碎；爐渣硬度高，高于普通礦石，低于鋼球，因此在半自磨機內，可以替代部分鋼球介質(zhì)起到研磨作用，實(shí)現渣磨渣。半自磨機排出的渣漿經(jīng)旋流器分級后，粒度達到要求的進(jìn)入浮選工序，粗顆粒的爐渣則進(jìn)入球磨機進(jìn)一步細磨，其排出的渣漿也需經(jīng)旋流器分級，以保證進(jìn)入浮選的渣漿滿(mǎn)足粒度要求。半自磨工藝的使用既可使爐渣經(jīng)一次球磨就可獲得浮選要求的粒度，又可降低磨機的總負荷，從而實(shí)現電耗由72．85kW·h／t渣降至60．44kW·h/t渣。

總之，處理銅冶煉爐渣采用半自磨+球磨的碎磨工藝流程，與常規二段一閉路+球磨的碎磨工藝流程相比，具有能耗更低的特點(diǎn)，故半自磨+球磨的碎磨工藝是銅冶煉爐渣碎磨流程的優(yōu)選。

銅爐渣加工生產(chǎn)實(shí)例

貴州某冶煉廠(chǎng)之前加工工藝采用破碎篩分流程為二段一閉路破碎篩分流程，磨選流程為三次階段磨礦階段選別流程，用于回收轉爐渣中的銅。轉爐渣選礦設計常規工藝流程見(jiàn)圖1。

但是實(shí)際生產(chǎn)效果并不理想，故將傳統碎磨工藝改為半自磨工藝，電爐和轉爐渣的混合渣選礦設計半自磨工藝流程見(jiàn)圖2。

改為半自磨工藝后，流程變短，操作簡(jiǎn)單，鋼耗和電耗也有所下降，兩種工藝實(shí)際生產(chǎn)指標對比見(jiàn)表6。

從表可知，半自磨工藝不僅鋼耗下降了47．85％，下降率是普通礦石的4～5倍；電耗也下降了17．04％。

貴溪冶煉廠(chǎng)渣選生產(chǎn)實(shí)踐證明，銅冶煉爐渣采用半自磨工藝與原傳統碎磨工藝相比，電耗更低，可以達到降低能耗的目的。因此，該廠(chǎng)采用半自磨工藝代替常規的碎磨工藝的做法可作為類(lèi)似處理銅冶煉爐渣項目的借鑒。

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