石灰石破碎篩分工藝的優(yōu)化改造

石灰石的煅燒質(zhì)量與前期的破碎篩分工藝合理與否是有緊密聯(lián)系的，影響因素包括入窯的粒度等。某廠(chǎng)由于前期破碎篩分工藝設計不合理，導致入窯粒度的合格率較差，這直接影響到了后期的煅燒質(zhì)量。經(jīng)過(guò)對工藝中存在的問(wèn)題進(jìn)行深入分析，該廠(chǎng)對破碎篩分工藝進(jìn)行了優(yōu)化改造，問(wèn)題得以解決。

一、改造前的生產(chǎn)工藝及存在的問(wèn)題

礦區生產(chǎn)的小于700mm石灰石，用汽車(chē)運輸到白灰車(chē)間南山礦槽，經(jīng)溜槽、鏈式給礦機，進(jìn)入顎式破碎機，進(jìn)行粗碎；通過(guò)4條膠帶機轉運進(jìn)旋回破碎機（可用圓錐破碎機替代）內破碎至0?90mm，經(jīng)2條膠帶機轉運進(jìn)振動(dòng)篩篩分成0?40mm粉礦和40?90mm塊礦，0?40mm粉礦經(jīng)膠帶機運進(jìn)混合礦槽，發(fā)往本鋼二鐵廠(chǎng)用作煉鐵熔劑；40?90mm塊礦經(jīng)6條膠帶機轉運到窯前礦倉，入豎窯煅燒生成生石灰。其工藝流程圖如下所示：

按理想的工藝設計，南山小于700mm的石灰石，經(jīng)顎式破碎、旋回破碎后粒度應為0?90mm，但在實(shí)際生產(chǎn)中，經(jīng)旋回破碎后產(chǎn)生了大量的片狀石灰石，有相當一部分粒度大于90mm，經(jīng)篩分后隨著(zhù)膠帶機轉進(jìn)窖前礦倉，使礦倉中40?90mm的塊礦含有大量的超限大塊。再就是，破碎后的礦石雖經(jīng)振動(dòng)篩篩分分級，但由于篩分效率的影響，以及篩分后10?90mm的礦石在各運轉站的跌落、撞擊又產(chǎn)生一些小于40mm的粉礦，這樣導致進(jìn)入窯前礦倉中超限大塊率和含粉率超標。

二、石灰石破碎生產(chǎn)工藝優(yōu)化

基于上述原因，該廠(chǎng)對原生產(chǎn)工藝進(jìn)行了研究?jì)?yōu)化，研究?jì)热萑缦拢?/p>

1、在礦石進(jìn)入振動(dòng)篩工序前擬加設一固定棒篩，使礦石的破碎篩分工藝形成閉路循環(huán)；即通過(guò)此固定篩篩分的大于90mm的篩上物通過(guò)皮帶再返回旋回破碎機內重新破碎.以消除礦石中含有的超限大塊。

2、在入窯的礦倉前道工序，也安裝增設一個(gè)固定篩。使礦石通過(guò)此篩后篩分出0?40mm的粉礦，這樣就減少了入窯礦石中含粉礦量，提高入窯的塊率。

三、石灰石破碎設計實(shí)施方案

1、根據原有工藝和現場(chǎng)實(shí)際，在膠帶機頭部增設一固定棒篩，篩面面積根據前道工序小時(shí)處理量確定為1.6m2，篩條間隙設計為70?90mm，安裝篩面傾角為38.9°。經(jīng)過(guò)此篩的篩上物通過(guò)溜槽轉進(jìn)E2皮帶，經(jīng)E3皮帶轉進(jìn)旋回重新破碎。

2、在D6皮帶尾部增設一篩條間隙為25?40mm的固定篩，篩子面積為1.56m2；由于D6尾部固定篩要安裝在12?16.5m平面之間，受空間條件制約，為提髙篩分效果和防止堵料，D6尾部固定篩篩條橫截面形狀制成上寬下窄的梯形，篩條的布置制成上窄下寬的放射線(xiàn)形狀，安裝篩面傾斜角設計為40°。并在篩子上端入口處增設一緩沖臺，使礦塊在此堆積后滾落，以減緩塊礦速度和對篩面的沖擊。

通過(guò)上述優(yōu)化改造，新工藝在生產(chǎn)中穩定順暢，入窯石灰石中含超限大塊和粉礦由原料的13%降到7%左右，回轉窯煅燒石灰石過(guò)燒率也由原來(lái)的14%降到10%左右，固定篩堵塞現象從未再發(fā)生，可見(jiàn)，改造效果還是非常顯著(zhù)的。